REAL CHALLENGE
Gentex ใช้วัสดุ EPS (expanded polystyrene) ในการผลิตชิ้นส่วนโฟมกันกระแทก (Helmet Liners) ที่มีรูปทรงแตกต่างกันไปในแต่ละโมเดลของหมวก, ทั้งขนาดและความหนาแน่นของโฟม.
ชิ้นส่วน EPS โดยทั่วๆไปนั้น อาจมีหลายๆโมเดลที่จำนวนการผลิตไม่สูงมากนัก การทำแม่พิมพ์อลูมิเนียมแบบเดิมนั้นมีค่าใช้จ่ายสูงและประสิทธิภาพต่ำเมื่อมองโยภาพรวมของการผลิต โดยในขั้นตอนการผลิตต้องอาศัยแรงงานคน มีการใช้ก๊าซเพทเทน และไอน้ำเพื่อให้วัสดุมีความคงทนและคงความถูกต้อง, ด้วยเทคโนโลยีการผลิตชิ้นงานแบบ 3มิติโดยเครื่อง Fortus ซึ่งสามารถสร้างชิ้นงานที่เป็นวัสดุ PPSF โดยมีจุดเด่นคือ ทนความร้อนสูงและทนการกัดกร่อนของสารเคมีได้ดี จึงได้มีการนำเทคโนโลยีนี้มาสร้างส่วนประกอบของแม่พิมพ์ทั้งชุด คือในส่วนของ Core,Cavity และ Insert Frontal ที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูปโฟม EPS เพื่อทดแทนการที่ต้องสร้างชิ้นส่วนแม่พิมพ์แบบเดิม ที่ต้องมีทั้งการเตรียมงาน การวางแผนการกัด CNC แม่พิมพ์อะลูมิเนียม การสร้าง Post สำหรับสั่งงานเครื่องจักร CNC และการเก็บรายละเอียดหลังการ Machine ก่อนจะถึงกระบวนการที่จะนำแม่พิมพ์นั้นไปฉีดออกมาเป็นชิ้นส่วนโฟมกันกระแทก และนำไปกระกอบเป็นหมวกกันน๊อกต่อไป.
REAL SOLUTION
องค์ประกอบ 3 ส่วนหลักๆของแม่พิมพ์ คือ Cavity, Core, Frontal Insert ต่างมีขนาดต่างๆกันไป เช่น 14.8 x 13.4 x 7.8 inches สำหรับ Cavity, ขนาด 10 x 4.1 x 3.2 inches สำหรับ Core และ Frontal Insert ซึ่งขนาดของชิ้นส่วนเหล่านี้สามารถสร้างได้ด้วยเครื่อง Fortus ที่มี Build size ขนาด 16 x 14 x 16 inches.
วัสดุ PPSF ที่ผลิตจากเครื่อง Fortus ถูกเลือกใช้ด้วยเพราะคุณสมบัติที่สามารถทนอุณหภูมิสูง (250°F), ทนสารเคมีกัดกร่อนและป้องกันรอยขีดข่วนได้ดี ชิ้นส่วนแม่พิมพ์ที่ผลิตจากวัสดุ PPSF นั้นจะต้องมีการพ่นสีรองพื้นชนิดพิเศษ ที่ต้องทนอุณหภูมิสูง เพื่ออุดรอยรูพรุนบนผิวงานที่เป็นตัวแม่พิมพ์. ซึ่งขั้นตอนนี้ทำหลังจากขัดปรับผิวด้วยกระดาษทราย แต่ต้องยังคงรักษาขนาดให้คงเดิมไว้ด้วย.
หลังจากที่ Gentex รับมอบแม่พิมพ์ซึ่งสร้างด้วยวัสดุชนิดพิเศษ PPSF แล้วนั้น จะต้องนำมาทำการเจาะรูและฝั่งท่อสแตนเลส ประมาณ 20 รูในแต่ละซีกของแม่พิมพ์ เพื่อเป็นช่องระบายอากาศใน ระหว่างการฉีดชิ้นงานโฟม . ค่าเฉลี่ยโดยรวมที่ยอมให้เกินได้ของชิ้นงานโฟม EPS นั้นอยู่ที่ประมาณ 0.006 นิ้ว. หลังผ่านการทดลองใช้งานจริง แม่พิมพ์ที่สร้างด้วยวัสดุ PPSF สามารถทนต่ออุณหภูมิและแรงดันสูงๆในระหว่างการผลิต โดยปราศจากการบิดตัว หรือเสียรูปของตัวแม่พิมพ์.
REAL RESULTS
Gentex สามารถประหยัดค่าใช้จ่ายได้ระหว่าง 3,360 $ ถึง 6,360 $ ต่อแม่พิมพ์ 1 ชุดและลดเวลาการสร้างแม่พิมพ์ลงไปได้ถึง 4 สัปดาห์เมื่อเทียบกับวิธีการสร้างแบบเดิมๆ ที่ต้องทำการกัด CNC เพื่อสร้างแม่พิมพ์อะลูมิเนียม. ด้วยตัวชนิดของวัสดุ, ขนาดในการสร้างชิ้นงาน, ค่าความแม่นยำของชิ้นงานที่ได้ และความคงทนของชิ้นงานต่างเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกใช้เครื่อง Fortus เพื่อช่วยให้สามารถสร้างและออกแบบได้อย่างที่ต้องการ ในเวลาที่รวดเร็ว ซึ่งแน่นอนว่าสำหรับงานตัวใหม่ๆที่เข้ามา ทีมงานจะสามารถจัดการมันได้ด้วยเวลาที่เร็วขึ้นและมีค่าใช้จ่ายที่ถูกลง.
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น