FDM Helps Win "Best Interior"

FDM Helps Win "Best Interior"

We would like to congratulate Toby Nunn for the successful completion of his degree in Automotive Design at Coventry University and winning Best Interior in Show.

                   

                   

                   

Toby's final year piece shown at the Industrial Design Degree Show 2012 was titled Experimental Luxury inspired by botanical forms based around the concept of families needing more time to socialise and interact with each other. With travel being their best opportunity, the interior provides a space for the family to interact, communicate and relax improving their moods for the day ahead.

The original design was transferred to CAD by Matt Chandley and the quarter size model built by a private racing company and Laser Lines on a Fortus 400 in ABS.

NASA Turns to 3D Printing for Space Exploration Vehicle

NASA Turns to 3D Printing for Space Exploration Vehicle

Published August 22, 2012 | By John Newman

I imagine you’ve heard something recently about a certain rover successfully landing on Mars. Curiosity is currently tooling around on the red planet taking snapshots and doing analysis. Part of the purpose for the rover’s visit is to determine what challenges need to be overcome to send astronauts to Mars.

Designing a vehicle sturdy enough to survive the launch from Earth, through the vacuum of space and onto the surface of Mars itself is no small feat. It must be rugged enough to function, yet still light enough to get off the ground. NASA is currently in the planning and testing phase of the Space Exploration Vehicle (SEV) and has turned to additive manufacturing (AM) to fulfill specific design demands for between 60-80 different parts.

NASA's Space Exploration Vehicle undergoing testing. Courtesy of Stratasys.

The SEV is essentially an oversized SUV designed for two passengers. The astronauts will live and work onboard the SEV, ushering in a new chapter in manned space exploration. NASA is taking advantage of AM because of the possibilities it offers for design.

“Sometimes traditional manufacturing methods don’t really work for some parts that you want to build, where you can do it with additive manufacturing and it’s really simple,” said Christopher Chapman, NASA test engineer. “It really takes no effort for what would otherwise be a very complex process.”

NASA turned to Stratasys and its Fused Deposition Modeling (FDM) process to build parts such as flame retardant ducting to create a safe environment for the pilots. As well as end-use parts, NASA uses AM for rapid prototyping to ensure each part functions in the manner for which it was designed. NASA also uses rapid prototyping to ensure the parts they order from manufacturers will fit properly in the SEV, which reduces costs.

Added to the usual benefits of using AM, if NASA finds room in the SEV for even a small 3D printer, the crew can create parts on the go. NASA has already begun to investigate the possibilities for creating new parts using AM. The benefits of being able to create a replacement part when the nearest storeroom is millions of miles away are pretty obvious.

Below you’ll find a video that discusses the SEV and the role AM is taking in its construction.

Source: Stratasys

   

 

 

U.S. Army Brings 3D Printing to the Front Lines

U.S. Army Brings 3D Printing to the Front Lines

Published August 23, 2012 | By John Newman

Technological advancement moves along at a dizzying pace. A large number of factors combine to determine which technology develops fastest, but one of the biggest drivers of innovation in the United Statesis the military. Any technology that has a military application is likely to find funding for research and development.

Additive manufacturing (AM) is definitely an emerging technology that has the military’s attention. It has multiple potential uses for aviation alone, and the Defense Department is a major investor in President Obama’s planfor a National Network for Manufacturing Innovation. Now, the U.S. Army has made an investment in AM to act in a support capacity for troops on the ground.

REF Expeditionary Lab - Mobile is contained within a 20 foot shipping container. Courtesy of U.S. Army.

The Army’s Rapid Equipping Force (REF) is responsible for providing quick solutions to specific problems for soldiers in the field. In theaters like Afghanistan where a forward operating base can be set up almost literally in the middle of nowhere, the REF mission is vital to operations. The newest addition to the REF toolset is the Expeditionary Lab – Mobile.

The Expeditionary Lab – Mobile includes fairly standard workshop equipment such as plasma cutters, welders, magnetic mounted drill-presses, electric hacksaws, routers, circular saws and jig saws. The lab also boasts more high-tech equipment in the form of a CNC machine and a 3D printer, along with engineers to operate the machinery.

“The soldiers out there, they know how to do stuff; they know how to fix stuff and they know what they need to be able to do, but what they don’t have is the technical expertise in many cases to do it themselves,” said Col. Pete Newell, commander of the Army’s Rapid Equipping Force at Fort Belvoir, Va.

“It’s really difficult to connect the guy who is building the product to the kid who really needed it to begin with, so what we went after is to connect the scientist to the soldier,” said Newell. “Rather than bringing the soldier home to the scientist, we have uprooted the scientist and the engineer and brought them to the soldier.”

Each lab is housed in a 20 ft. shipping container with workstations that can be rolled out. The lab also contains satellite communications equipment to allow the scientists in the field to communicate with REF officials and engineers off-site, bringing more know-how to the operation without adding to personnel on the ground. In addition, each lab comes complete with an electricity generator and air conditioning/heating system.

The Expeditionary Lab – Mobile cost around $2.8 million to build. The first one was deployed at Regional Command South near Kandahar. Other labs are being constructed, with one intended to remain in reserve to assist with future disaster relief efforts.

Below you’ll find an REF video about the new labs.

Source: Military.com

   

 

 

Stratasys ฉลองเปิดโรงงานใหม่ แทนคำยืนยังเรื่องยอดขาย ยินดีด้วยคร้าบ

Ribbon Cutting, Sept 27, 2011

Stratasys expanded into a new manufacturing facility in Eden Prairie, MN. Thesephotos are from the ribbon cutting ceremony on September 27, 2011.

http://thai-rp.blogspot.com: เครื่องพิมพ์ 3มิติ สำหรับเด็กจาก Origo

http://thai-rp.blogspot.com: เครื่องพิมพ์ 3มิติ สำหรับเด็กจาก Origo: นับวันเทคโนโลยีทำให้ผลิตภัณฑ์ไฮเทคฯเก่งขึ้นในราคาถูกลง ไม่เว้นแม้แต่เครื่องพิมพ์วัตถุสามมิติ (3D Printer) ที่่ในอนาคตอันใกล้มันจะกลายเป็นสิน...

เครื่องพิมพ์ 3มิติ สำหรับเด็กจาก Origo

นับวันเทคโนโลยีทำให้ผลิตภัณฑ์ไฮเทคฯเก่งขึ้นในราคาถูกลง ไม่เว้นแม้แต่เครื่องพิมพ์วัตถุสามมิติ (3D Printer) ที่่ในอนาคตอันใกล้มันจะกลายเป็นสินค้าสำหรับเด็กที่ช่วยเติมเต็มจินตการจากภาพวาดในฝันให้กลายเป็น"ของเล่น"ที่จับต้องได้จริงๆ ซึ่งมันทำให้นึกถึงคำทำนายจากภาพยนตร์เรื่อง "Mimsy Were the Borogoves" ที่บอกว่า ของเล่นจะเปลี่ยนโลก!!!

Origo 3D Printer เครื่องพิมพ์ 3 มิติที่ได้รับการออกแบบให้สามารถเปลี่ยนภาพวาดของเด็กให้กลายเป็นของเล่น ซึ่งมันเป็นการแสดงให้เห็นถึงศักยภาพของเทคโนโลยีนี้ที่กำลังจะเปิดฝัน และจินตนาการให้กับเด็กรุ่นใหม่ เครื่องพิมพ์ 3D ที่มีดีไซน์น่ารักดังรูปนี้จะสามารถเปลียนรูปวาดให้กลายเป็นวัตถุสามมิติที่จับต้องได้ และเมื่อใดก็ตามที่เด็กๆ รู้สึกเบื่อกับผลงานสร้างสรรค์ชิ้นนั้นๆ แล้ว เขายังสามารถนำมันไปรีไซเคิล เพื่อสร้างเป็นของเล่นชิ้นใหม่ที่เขาดีไซน์ได้อีกด้วย

แม้ว่า Origo 3D Printer จะยังคงเป็นแค่คอนเซปต์อยู่ในขณะนี้ แต่ทางบริษัทคาดว่า จะสามารถพัฒนาออกมาเป็นผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานได้จริงในอนาคตอันใกล้ ทั้งนี้กลไกที่ใช้ขึ้นรูปวัตถุ 3D ที่อยู่ในกล่องใสสีม่วงจะมีระบบการทำงานแบบเดียวกับเครื่องพิมพ์ 3D มาตรฐาน ซึ่งสามารถพิมพ์ชิ้นงานขนาดเล็กจากแผ่นพลาสติกบางๆ ซ้อนกันขึ้นไปจนได้รูปร่างตามที่ต้องการ Joris Peels และ Artur Tchoukanov สองผู้เชี่ยวชาญทางด้านเครื่องพิมพ์ 3D และเป็นผู้ก่อตั้ง Origo กล่าวว่า พวกเขาได้ออกแบบให้ Origo มีส่วนการทำงานที่เคลื่อนไหวน้อยที่สุด และส่วนติดต่อผู้ใช้ที่ง่ายสุด โดยใช้ทูลส์อย่าง 3Dtin เป็นแพลตฟอร์มในการออกแบบชิ้นงาน 3D ของเด็กๆ ในส่วนของราคา Joris ประเมินในขั้นต้นว่าน่าจะอยู่ที่ 800 เหรียญฯ หรือประมาณ 24,000 บาท

ข้อมูลจาก: Origo3DPrinting 


ถึงจะอยู่ในระหว่างการพัฒนา แต่สำหรับแนวคิดก็น่าช่วยย้ำภาพให้เห็นว่าเทคโนโลยี 3D Printer นั้นใกล้ตัวจริง : Prototiger

สร้างแม่พิมพ์สำหรับงาน vacuum-forming ด้วยเทคโนโลยี FDM

Thursday, September 15, 2011 by Ruth Jacques

Thank you to our guest blogger, Nic Neath, of Formech, Inc.

Dimension 3D Printing Systems have proven themselves as an efficient and cost-effective method of creating tooling for Formech’s wide range of vacuum forming machines. The combination of a Dimension 3D printer and a Formech vacuum forming machine can be found in the model shops of companies across the globe. They depend on these machines to quickly prove out concepts and create samples that can be used for sales models and market testing. What used to take days has been reduced to hours and now companies can afford to bring these capabilities in house, saving both time and money.

Here are some tips to remember when designing 3D printed molds intended for use on a vacuum forming machine:

• Print your FDM molds using the ‘sparse fill’ option. This will allow air to easily move through the tool, therefore maximizing the amount of detail on the finished part. It also will aid in the release of the plastic from the part once the forming process is done
• Beveled edges and draft angels also make for an easy release once your plastic is formed. Here’s a great example illustrated with a clam shell mold used for packaging
• Let your imagination go wild. With both of these technologies at arm’s length, you can now test concepts affordably, therefore leading to more innovative products

Click to see more photos of this 3D printed mold and finished product

Photos of the day

PPSF วัสดุทนอุณหภูมิสูง ช่วยในการการผลิตโฟมกันกระแทกสำหรับหมวกนิรภัย

  

REAL CHALLENGE

Gentex ใช้วัสดุ EPS (expanded polystyrene) ในการผลิตชิ้นส่วนโฟมกันกระแทก (Helmet Liners) ที่มีรูปทรงแตกต่างกันไปในแต่ละโมเดลของหมวก, ทั้งขนาดและความหนาแน่นของโฟม.

ชิ้นส่วน EPS โดยทั่วๆไปนั้น อาจมีหลายๆโมเดลที่จำนวนการผลิตไม่สูงมากนัก การทำแม่พิมพ์อลูมิเนียมแบบเดิมนั้นมีค่าใช้จ่ายสูงและประสิทธิภาพต่ำเมื่อมองโยภาพรวมของการผลิต โดยในขั้นตอนการผลิตต้องอาศัยแรงงานคน  มีการใช้ก๊าซเพทเทน และไอน้ำเพื่อให้วัสดุมีความคงทนและคงความถูกต้อง, ด้วยเทคโนโลยีการผลิตชิ้นงานแบบ 3มิติโดยเครื่อง Fortus ซึ่งสามารถสร้างชิ้นงานที่เป็นวัสดุ  PPSF  โดยมีจุดเด่นคือ ทนความร้อนสูงและทนการกัดกร่อนของสารเคมีได้ดี จึงได้มีการนำเทคโนโลยีนี้มาสร้างส่วนประกอบของแม่พิมพ์ทั้งชุด คือในส่วนของ Core,Cavity และ Insert Frontal ที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูปโฟม EPS เพื่อทดแทนการที่ต้องสร้างชิ้นส่วนแม่พิมพ์แบบเดิม ที่ต้องมีทั้งการเตรียมงาน การวางแผนการกัด CNC แม่พิมพ์อะลูมิเนียม การสร้าง Post สำหรับสั่งงานเครื่องจักร CNC และการเก็บรายละเอียดหลังการ Machine ก่อนจะถึงกระบวนการที่จะนำแม่พิมพ์นั้นไปฉีดออกมาเป็นชิ้นส่วนโฟมกันกระแทก และนำไปกระกอบเป็นหมวกกันน๊อกต่อไป.

REAL SOLUTION

องค์ประกอบ 3 ส่วนหลักๆของแม่พิมพ์ คือ Cavity, Core, Frontal Insert ต่างมีขนาดต่างๆกันไป เช่น 14.8 x 13.4 x 7.8 inches สำหรับ Cavity, ขนาด 10 x 4.1 x 3.2 inches สำหรับ Core และ Frontal Insert  ซึ่งขนาดของชิ้นส่วนเหล่านี้สามารถสร้างได้ด้วยเครื่อง Fortus ที่มี Build size ขนาด 16 x 14 x 16 inches.

วัสดุ PPSF ที่ผลิตจากเครื่อง Fortus ถูกเลือกใช้ด้วยเพราะคุณสมบัติที่สามารถทนอุณหภูมิสูง (250°F), ทนสารเคมีกัดกร่อนและป้องกันรอยขีดข่วนได้ดี ชิ้นส่วนแม่พิมพ์ที่ผลิตจากวัสดุ PPSF นั้นจะต้องมีการพ่นสีรองพื้นชนิดพิเศษ ที่ต้องทนอุณหภูมิสูง เพื่ออุดรอยรูพรุนบนผิวงานที่เป็นตัวแม่พิมพ์. ซึ่งขั้นตอนนี้ทำหลังจากขัดปรับผิวด้วยกระดาษทราย แต่ต้องยังคงรักษาขนาดให้คงเดิมไว้ด้วย.

                หลังจากที่ Gentex รับมอบแม่พิมพ์ซึ่งสร้างด้วยวัสดุชนิดพิเศษ PPSF แล้วนั้น จะต้องนำมาทำการเจาะรูและฝั่งท่อสแตนเลส ประมาณ 20 รูในแต่ละซีกของแม่พิมพ์ เพื่อเป็นช่องระบายอากาศใน ระหว่างการฉีดชิ้นงานโฟม .  ค่าเฉลี่ยโดยรวมที่ยอมให้เกินได้ของชิ้นงานโฟม EPS นั้นอยู่ที่ประมาณ 0.006 นิ้ว. หลังผ่านการทดลองใช้งานจริง แม่พิมพ์ที่สร้างด้วยวัสดุ PPSF สามารถทนต่ออุณหภูมิและแรงดันสูงๆในระหว่างการผลิต โดยปราศจากการบิดตัว หรือเสียรูปของตัวแม่พิมพ์.

REAL RESULTS

            Gentex สามารถประหยัดค่าใช้จ่ายได้ระหว่าง 3,360 $ ถึง 6,360 $ ต่อแม่พิมพ์ 1 ชุดและลดเวลาการสร้างแม่พิมพ์ลงไปได้ถึง 4 สัปดาห์เมื่อเทียบกับวิธีการสร้างแบบเดิมๆ ที่ต้องทำการกัด CNC เพื่อสร้างแม่พิมพ์อะลูมิเนียม. ด้วยตัวชนิดของวัสดุ, ขนาดในการสร้างชิ้นงาน, ค่าความแม่นยำของชิ้นงานที่ได้ และความคงทนของชิ้นงานต่างเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกใช้เครื่อง Fortus เพื่อช่วยให้สามารถสร้างและออกแบบได้อย่างที่ต้องการ ในเวลาที่รวดเร็ว ซึ่งแน่นอนว่าสำหรับงานตัวใหม่ๆที่เข้ามา ทีมงานจะสามารถจัดการมันได้ด้วยเวลาที่เร็วขึ้นและมีค่าใช้จ่ายที่ถูกลง.

DIY Limited Production Vehicles

Friday, August 26, 2011 by Ruth Jacques

Direct digital manufacturing of plastic parts has come a long way. But, how close are we to do-it-yourself manufacturing?

Advancements in FDM technology are making it possible to not only use additive manufacturing for rapid prototyping, but low-volume manufacturing too. In fact, muscle cars are being restored today using low-volume manufacturing. The Pit Viper, a restored supercharged 1968 Ford Mustang built by TPI (Total Performance Inc.), is an impressive example. After exploring traditional manufacturing methods, the team at TPI chose RedEye by Stratasys, a 3D printing service, to produce their parts because it was faster, easier and eliminated tooling. Now the team at TPI simply uploads their CAD data online to produce new parts, make replacement parts or accelerate product development with new prototypes.

Learn how they did it and get the step-by-step directions.